เครื่องไล่ยุงแบบไฟฟ้า

นอกจากนี้ บริษัทของเราได้สร้างความสัมพันธ์แบบร่วมมือกับซัพพลายเออร์วัตถุดิบพลาสติก ผู้ผลิตการพิมพ์ ฯลฯ เพื่อให้มั่นใจในการจัดหาวัตถุดิบและคุณภาพการพิมพ์ ด้วยประสบการณ์อันยาวนานและห่วงโซ่อุปทานที่สมบูรณ์แบบ บริษัทของเราสามารถจัดหาผลิตภัณฑ์ขึ้นรูปเครื่องไล่ยุงไฟฟ้าคุณภาพสูงที่ปรับแต่งตามความต้องการของลูกค้า เพื่อตอบสนองความต้องการเฉพาะของลูกค้า ในเวลาเดียวกัน เรามีประสบการณ์ 10 ปีในการบริการการค้าต่างประเทศอย่างมืออาชีพ เข้าใจกระบวนการการค้าต่างประเทศ และให้บริการลูกค้าของเราได้ดียิ่งขึ้น สำหรับผลิตภัณฑ์การขึ้นรูปเครื่องไล่ยุงแบบไฟฟ้า เราสามารถผลิตชิ้นส่วนพลาสติกที่สอดคล้องกัน ซึ่งส่วนใหญ่ทำผ่านแม่พิมพ์ฉีด

หลักการสำคัญที่ควบคุมกระบวนการผลิตแม่พิมพ์สำหรับเครื่องไล่ยุงไฟฟ้าคือ: สอดคล้องกับฟังก์ชันการทำงานของผลิตภัณฑ์ รับประกันความแม่นยำและเสถียรภาพ เพิ่มประสิทธิภาพการผลิต และยืดอายุการใช้งานของแม่พิมพ์ กระบวนการทั้งหมดสามารถแบ่งกว้าง ๆ ออกเป็นเจ็ดขั้นตอนหลัก ได้แก่ การเตรียมเบื้องต้นและการวิเคราะห์ผลิตภัณฑ์ การออกแบบแม่พิมพ์ การเตรียมวัสดุแม่พิมพ์และการบำบัดเบื้องต้น การตัดเฉือนชิ้นส่วนแม่พิมพ์อย่างแม่นยำ การประกอบแม่พิมพ์ การทดลองและการดีบักแม่พิมพ์ และการรับและส่งมอบแม่พิมพ์ แต่ละด่านมีการเชื่อมโยงกันอย่างซับซ้อน คุณภาพของขั้นตอนก่อนหน้าส่งผลโดยตรงต่อความคืบหน้าของขั้นตอนต่อๆ ไป การควบคุมดูแลในขั้นตอนเดียวอาจส่งผลให้แม่พิมพ์ถูกทิ้งหรือผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายไม่เป็นไปตามมาตรฐานคุณภาพ ดังนั้นจึงจำเป็นที่จะต้องปฏิบัติตามระเบียบปฏิบัติที่ได้มาตรฐานตลอดทั้งกระบวนการ โดยปรับแต่งงานทั้งหมดให้ตรงตามลักษณะเฉพาะของผลิตภัณฑ์เครื่องไล่ยุงไฟฟ้า

ขั้นตอนที่ 1: การเตรียมเบื้องต้นและการวิเคราะห์ผลิตภัณฑ์ นี่เป็นข้อกำหนดเบื้องต้นขั้นพื้นฐานสำหรับการผลิตแม่พิมพ์ วัตถุประสงค์หลักคือเพื่อกำหนดข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์อย่างชัดเจนและวิเคราะห์โครงสร้างผลิตภัณฑ์อย่างละเอียด ดังนั้นจึงเป็นพื้นฐานทางวิทยาศาสตร์สำหรับการออกแบบแม่พิมพ์และการตัดเฉือนในภายหลัง ขั้นแรก ทีมผู้ผลิตแม่พิมพ์จะต้องติดต่อกับทีมออกแบบผลิตภัณฑ์เพื่อรับเอกสารผลิตภัณฑ์ที่ครอบคลุมสำหรับยากันยุงไฟฟ้า ซึ่งรวมถึงโมเดลผลิตภัณฑ์ 3 มิติ ภาพวาดทางวิศวกรรม 2 มิติ ข้อมูลจำเพาะของวัสดุ พิกัดความเผื่อมิติ มาตรฐานด้านสุนทรียภาพ ข้อกำหนดในการประกอบ และพารามิเตอร์การทำงาน ต้องให้ความสนใจเป็นพิเศษกับความคลาดเคลื่อนของมิติ สำหรับพื้นที่วิกฤต เช่น ตะเข็บตัวเรือน รูยึดสำหรับองค์ประกอบความร้อน และส่วนต่อประสานสำหรับขวดไล่ของเหลว โดยทั่วไปจะต้องควบคุมความคลาดเคลื่อนได้ภายใน ±0.02 มม. การควบคุมที่เข้มงวดนี้ป้องกันปัญหาต่างๆ เช่น ช่องว่างมากเกินไปในตะเข็บตัวเรือน การติดตั้งองค์ประกอบความร้อนหลวม หรือการรั่วไหลของของเหลวที่เกิดจากการเบี่ยงเบนมิติ ในขณะเดียวกันก็ต้องกำหนดวัสดุเฉพาะของผลิตภัณฑ์ให้ชัดเจน ตัวเรือนของยากันยุงไฟฟ้ามักผลิตขึ้นโดยใช้พลาสติก ABS ซึ่งปลอดสารพิษ ไม่มีกลิ่น มีความแข็งแรงเชิงกลสูง ขึ้นรูปได้ง่าย และมีความต้านทานความร้อนเพียงพอ ทำให้เหมาะสำหรับผลิตภัณฑ์ที่สัมผัสกับสภาพแวดล้อมที่มีความร้อนที่อุณหภูมิต่ำ โดยทั่วไปขวดหรืออ่างเก็บน้ำไล่ของเหลวจะทำจากพลาสติก PP ซึ่งมีคุณสมบัติต้านทานการกัดกร่อนและปิดผนึกได้ดีเยี่ยม ป้องกันการรั่วไหลของของเหลวไล่ของเหลวได้อย่างมีประสิทธิภาพ ส่วนประกอบที่สัมผัสโดยตรงกับองค์ประกอบความร้อน เช่น ฐานทำความร้อน อาจใช้พลาสติก PC หรือพลาสติก ABS ที่ได้รับการดัดแปลง ซึ่งมีความต้านทานความร้อนได้ดีกว่า ดังนั้นจึงมั่นใจได้ว่าชิ้นส่วนจะไม่มีการเสียรูปหรือเสื่อมสภาพแม้จะใช้งานเป็นเวลานานก็ตาม

ในระหว่างขั้นตอนการวิเคราะห์ผลิตภัณฑ์ จุดสนใจหลักอยู่ที่การแยกโครงสร้างลักษณะโครงสร้างของเครื่องไล่ยุงไฟฟ้า และวิเคราะห์ความท้าทายเฉพาะที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการขึ้นรูปร่วมกับข้อกำหนดด้านการใช้งาน ตัวอย่างเช่น ตัวเครื่องด้านล่างของยากันยุงไฟฟ้าชนิดของเหลวมักจะมีช่องติดตั้งสำหรับขวดของเหลว รูสำหรับแท่งองค์ประกอบความร้อน และส่วนต่อประสานสำหรับสายไฟ ผลิตภัณฑ์บางชนิดยังรวมคุณสมบัติทางโครงสร้างไว้ด้วย เช่น รูยึดไฟแสดงสถานะและช่องปุ่ม ช่องติดตั้งขวดของเหลวต้องมีการปิดผนึกในระดับสูงเพื่อป้องกันการรั่วซึมของของเหลวขับไล่ ดังนั้นช่องที่เกี่ยวข้องภายในแม่พิมพ์จะต้องมีพื้นผิวที่ยอดเยี่ยมและความแม่นยำของมิติ นอกจากนี้ ความแม่นยำของตำแหน่งของการเจาะสำหรับแท่งองค์ประกอบความร้อนถือเป็นสิ่งสำคัญ การเบี่ยงเบนมากเกินไปในตำแหน่งอาจส่งผลให้การติดตั้งก้านเอียง ส่งผลให้ประสิทธิภาพการทำความร้อนและประสิทธิภาพการระเหยของสารขับไล่ลดลง ฝาครอบด้านบนของอุปกรณ์ไล่ยุงไฟฟ้าที่ใช้แผ่นไล่ยุงมักมีรูระบายอากาศหนาแน่น โดยมีลักษณะเป็นเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดเล็กและการกระจายตัวสม่ำเสมอ การออกแบบแม่พิมพ์สำหรับส่วนประกอบดังกล่าวจำเป็นต้องสร้างหมุดแกนเรียวที่สอดคล้องกัน ในขณะเดียวกัน จะต้องพิจารณาอย่างรอบคอบเพื่อให้แน่ใจว่าการขึ้นรูปแบบถอดออกเป็นไปอย่างราบรื่น เพื่อป้องกันไม่ให้หมุดหลักแตกหักหรือผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปไม่เกิดครีบ นอกจากนี้ โครงของอุปกรณ์ไล่ยุงไฟฟ้าบางชนิดยังมีโครงสร้างที่เชื่อมต่อกัน เช่น แบบกระดุมติดและช่อง เพื่อความสะดวกในการประกอบและยึดส่วนบนและส่วนล่างของโครงให้แน่นหนา เพื่อให้ขึ้นรูปคุณสมบัติที่ซับซ้อนเหล่านี้ได้สำเร็จ การออกแบบแม่พิมพ์จะต้องรวมกลไกการดึงแกนด้านข้างเข้าไว้ด้วยกัน ข้อกำหนดนี้ถือเป็นความท้าทายหลักประการหนึ่งและเป็นจุดสนใจที่สำคัญในการออกแบบและผลิตแม่พิมพ์สำหรับอุปกรณ์ไล่ยุงไฟฟ้า

ในขณะเดียวกัน ขั้นตอนนี้จำเป็นต้องเสร็จสิ้นการวิจัยตลาดและการวิเคราะห์ต้นทุน ขึ้นอยู่กับปริมาณการผลิตที่คาดการณ์ไว้ของผลิตภัณฑ์ จะต้องตัดสินใจเกี่ยวกับการกำหนดค่าแม่พิมพ์ที่เหมาะสม โดยเฉพาะว่าจะใช้แม่พิมพ์แบบช่องเดียวหรือแบบหลายช่อง สำหรับการดำเนินการผลิตขนาดใหญ่ แม่พิมพ์แบบหลายช่องเป็นตัวเลือกที่ต้องการ เนื่องจากสามารถเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตได้อย่างมาก ในทางกลับกัน สำหรับชุดการผลิตที่มีขนาดเล็ก จะใช้แม่พิมพ์แบบช่องเดียวเพื่อลดต้นทุนการผลิตแม่พิมพ์ นอกจากนี้ สิ่งสำคัญคือต้องสรุปเหตุการณ์สำคัญ มาตรฐานทางเทคนิค และเกณฑ์มาตรฐานคุณภาพสำหรับกระบวนการผลิตแม่พิมพ์อย่างเป็นระบบ ซึ่งประกอบไปด้วยการกำหนดตารางการผลิตที่ครอบคลุมและการกำหนดบุคคลที่รับผิดชอบในแต่ละขั้นตอนอย่างชัดเจน ดังนั้นจึงมั่นใจได้ว่าการผลิตแม่พิมพ์ดำเนินไปอย่างเป็นระเบียบและมีประสิทธิภาพ

ขั้นตอนที่สอง: ขั้นตอนการออกแบบแม่พิมพ์ ขั้นตอนนี้ถือเป็นขั้นตอนหลักของกระบวนการผลิตแม่พิมพ์ เนื่องจากจะกำหนดความสมบูรณ์ของโครงสร้าง ความแม่นยำของมิติ และประสิทธิภาพการผลิตของแม่พิมพ์สำเร็จรูปโดยตรง จากผลการวิจัยที่ได้จากการวิเคราะห์ผลิตภัณฑ์เบื้องต้น งานออกแบบจะดำเนินการโดยใช้ชุดซอฟต์แวร์การออกแบบแม่พิมพ์เฉพาะทาง (เช่น UG, Pro/E, AutoCAD เป็นต้น) ภายในบริบทนี้ โมดูล "Mold Wizard" ของซอฟต์แวร์ UG ถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในการออกแบบแม่พิมพ์สำหรับอุปกรณ์ไล่ยุงไฟฟ้า ช่วยให้ดำเนินงานที่สำคัญได้อย่างมีประสิทธิภาพ เช่น การออกแบบเส้นแยก และการสร้างแบบจำลองของโพรงและแกนของแม่พิมพ์ กระบวนการออกแบบแม่พิมพ์ต้องปฏิบัติตามหลักการชี้นำชุดหนึ่งอย่างเคร่งครัด: "ความสมบูรณ์ของโครงสร้าง การยึดมั่นในมาตรฐานที่แม่นยำ ฟังก์ชั่นการถอดแบบเรียบ และความง่ายในการบำรุงรักษา" ในทางปฏิบัติ ขั้นตอนนี้แบ่งออกเป็นสององค์ประกอบที่แตกต่างกัน ได้แก่ การออกแบบกระบวนการขึ้นรูปและการออกแบบโครงสร้างแม่พิมพ์ การออกแบบกระบวนการขึ้นรูปทำหน้าที่เป็นรากฐานของการออกแบบแม่พิมพ์ โดยต้องมีการกำหนดพารามิเตอร์กระบวนการขึ้นรูปที่เฉพาะเจาะจงโดยพิจารณาจากวัสดุ โครงสร้าง และขนาดของส่วนประกอบยากันยุงไฟฟ้า ตัวอย่างเช่น โดยทั่วไปอุณหภูมิการขึ้นรูปสำหรับพลาสติก ABS จะถูกควบคุมภายในช่วง 180–220°C โดยมีแรงดันการฉีด 80–120 MPa และอุณหภูมิแม่พิมพ์ 50–60°C หากต้องการความเงาของพื้นผิวสูงสำหรับผลิตภัณฑ์ อุณหภูมิของแม่พิมพ์อาจเพิ่มเป็น 60–80°C สำหรับพลาสติก PP อุณหภูมิในการขึ้นรูปคือ 170–210°C ความดันการฉีดอยู่ที่ 70–100 MPa และอุณหภูมิของแม่พิมพ์จะถูกควบคุมที่ 20–40°C ในขณะเดียวกัน จะต้องวิเคราะห์อัตราการหดตัวของวัสดุ: โดยทั่วไปพลาสติก ABS จะมีอัตราการหดตัว 0.5%–0.8% ในขณะที่พลาสติก PP มีอัตราการหดตัว 1.0%–2.0% เมื่อออกแบบโพรงแม่พิมพ์ จะต้องรวมค่าเผื่อที่เหมาะสมตามอัตราการหดตัวเหล่านี้ เพื่อให้แน่ใจว่าขนาดของผลิตภัณฑ์ที่ขึ้นรูปตรงตามข้อกำหนดการออกแบบ นอกจากนี้ จะต้องกำหนดรูปแบบการออกแบบสำหรับระบบประตู เนื่องจากส่วนประกอบของยากันยุงไฟฟ้าส่วนใหญ่เป็นชิ้นส่วนขนาดเล็กและมีผนังบาง ระบบประตูจึงควรใช้การออกแบบประตูแบบละเอียดเพื่อป้องกันไม่ให้รอยประตูกระทบต่อรูปลักษณ์ที่สวยงามของผลิตภัณฑ์ ขณะเดียวกันก็รับประกันการไหลของของเหลวที่ราบรื่น และลดข้อบกพร่องในการขึ้นรูป เช่น เส้นเชื่อมและรอยยุบ สำหรับส่วนประกอบที่มีรูระบายอากาศหรือการเจาะรูที่ซับซ้อน ระบบระบายอากาศที่ได้รับการออกแบบมาอย่างดีถือเป็นสิ่งสำคัญในการอำนวยความสะดวกในการอพยพก๊าซที่เกิดขึ้นในระหว่างกระบวนการขึ้นรูปได้ทันท่วงที ดังนั้นจึงป้องกันข้อบกพร่อง เช่น ฟองอากาศและช็อตช็อต

การออกแบบโครงสร้างแม่พิมพ์ถือเป็นแกนหลักของขั้นตอนการออกแบบ โดยเกี่ยวข้องกับการบูรณาการการกำหนดค่าโครงสร้างของผลิตภัณฑ์เข้ากับข้อกำหนดของกระบวนการขึ้นรูปเพื่อทำให้การออกแบบโครงสร้างแม่พิมพ์โดยรวมสมบูรณ์—ครอบคลุมถึงการออกแบบโพรง แกน ฐานแม่พิมพ์ กลไกการนำทาง กลไกการดีดออก กลไกการดึงแกนด้านข้าง ระบบระบายความร้อน และชิ้นส่วนที่เป็นส่วนประกอบอื่น ๆ ช่องและแกนทำหน้าที่เป็นส่วนประกอบหลักในการขึ้นรูปของแม่พิมพ์ รูปทรงเรขาคณิตจะต้องจำลองรูปทรงภายนอกของส่วนประกอบไฟฟ้าไล่ยุงอย่างแม่นยำ เนื่องจากข้อกำหนดด้านความแม่นยำสูงที่เกี่ยวข้อง ส่วนประกอบเหล่านี้จึงต้องสร้างแบบจำลองด้วยความแม่นยำที่แน่นอนโดยอิงตามโมเดลดิจิทัล 3 มิติของผลิตภัณฑ์ นอกจากนี้ ความหยาบผิวของส่วนประกอบเหล่านี้จะต้องได้มาตรฐาน Ra 0.12 μm หรือละเอียดกว่า เพื่อให้แน่ใจว่าผลิตภัณฑ์ที่ขึ้นรูปจะมีผิวสำเร็จที่เรียบและไม่มีเสี้ยน เนื่องจากเป็นกรอบพื้นฐานของแม่พิมพ์ จะต้องเลือกฐานแม่พิมพ์ให้มีความแข็งแรงเพียงพอและมีความแข็งแกร่งเป็นเลิศ วัสดุที่ใช้กันมากที่สุดสำหรับฐานแม่พิมพ์คือเหล็ก 45 หลังจากผ่านการชุบแข็งและอบคืนตัวแล้ว ความแข็งและความต้านทานการสึกหรอจะเพิ่มขึ้น จึงมั่นใจได้ว่าแม่พิมพ์จะไม่มีการเสียรูปในระหว่างการใช้งานเป็นเวลานาน

กลไกนำทางทำหน้าที่รับประกันการจัดตำแหน่งที่แม่นยำเมื่อแม่พิมพ์ปิด ป้องกันการวางแนวที่ไม่ตรงระหว่างครึ่งแม่พิมพ์ด้านบนและด้านล่างซึ่งอาจส่งผลให้ผลิตภัณฑ์ถูกปฏิเสธ โดยปกติแล้ว สามารถทำได้โดยอาศัยการผสมผสานระหว่างเสานำทางและบูชไกด์ ระยะห่างระหว่างเสาและบุชชิ่งต้องควบคุมอย่างเข้มงวดภายในช่วง 0.01–0.03 มม. นอกจากนี้ จะต้องรวมหมุดระบุตำแหน่งเพื่อเพิ่มความแม่นยำในการกำหนดตำแหน่งอีกด้วย กลไกการดีดออกมีหน้าที่ในการแยกชิ้นส่วนผลิตภัณฑ์เมื่อขึ้นรูปแล้ว ต้องเลือกวิธีการดีดออกที่เหมาะสมโดยพิจารณาจากลักษณะโครงสร้างเฉพาะของผลิตภัณฑ์ สำหรับตลับยากันยุงแบบไฟฟ้า มักใช้การดีดหมุดออก การวางหมุดดีดตัวต้องอยู่ในตำแหน่งอย่างระมัดระวัง เพื่อหลีกเลี่ยงพื้นที่การทำงานที่สำคัญและพื้นผิวภายนอกที่มองเห็นได้ของผลิตภัณฑ์ เพื่อป้องกันการเกิดเครื่องหมายดีดออกที่ไม่น่าดู สำหรับส่วนประกอบที่มีรูปทรงที่ซับซ้อนมากขึ้น อาจใช้วิธีการต่างๆ เช่น การดีดแผ่นเปลื้องผ้าหรือการดีดหมุดที่ทำมุม เพื่อให้การขึ้นรูปเป็นไปอย่างราบรื่นโดยไม่ก่อให้เกิดความเสียหายต่อผลิตภัณฑ์

กลไกการดึงแกนด้านข้างเป็นจุดโฟกัสที่สำคัญในการออกแบบแม่พิมพ์สำหรับยากันยุงไฟฟ้า ฟังก์ชันหลักคือการสร้างลักษณะด้านข้างของผลิตภัณฑ์ เช่น แถบแบบ snap-fit ​​ช่องเสียบ และรูด้านข้าง ตัวอย่างซึ่งรวมถึงช่องด้านข้างสำหรับสายไฟบนตัวเครื่องด้านล่างและแถบแบบ snap-fit ​​ต่างๆ บนตัวเครื่องด้านนอก วิธีการที่ใช้โดยทั่วไปคือกลไกการดึงแกนหมุดนำแบบทำมุม การออกแบบต้องมีการคำนวณที่แม่นยำเกี่ยวกับมุมเอียง ความยาว และระยะระยะชักของหมุดนำที่ทำมุม เพื่อให้แน่ใจว่าทั้งการดึงกลับของแกนเป็นไปอย่างราบรื่นและการกลับสู่ตำแหน่งเริ่มต้นอย่างแม่นยำ นอกจากนี้ จะต้องรวมกลไกการล็อคไว้เพื่อป้องกันการขยับของแกนด้านข้างโดยไม่ตั้งใจในระหว่างการปิดแม่พิมพ์ ซึ่งอาจทำให้ความแม่นยำของมิติของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายลดลงได้ ระบบระบายความร้อนได้รับการออกแบบมาเพื่อควบคุมอุณหภูมิของแม่พิมพ์ ช่วยให้เย็นตัวลงอย่างรวดเร็วและแข็งตัวของวัสดุที่หลอมละลาย เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตในขณะเดียวกันก็ลดการหดตัวและการเสียรูปของผลิตภัณฑ์ไปพร้อมๆ กัน ช่องระบายความร้อนจะต้องเป็นไปตามรูปทรงของทั้งโพรงแม่พิมพ์และแกนอย่างใกล้ชิด เพื่อให้มั่นใจว่ามีการกระจายตัวสม่ำเสมอเพื่อรักษาอุณหภูมิที่สม่ำเสมอในทุกส่วนของแม่พิมพ์ สำหรับส่วนประกอบที่ต้องการการกันลมในระดับสูง เช่น ขวดไล่ของเหลว การออกแบบระบบทำความเย็นต้องการความแม่นยำมากยิ่งขึ้น เพื่อป้องกันไม่ให้การระบายความร้อนไม่สม่ำเสมอจากการทำให้เกิดการบิดเบี้ยวหรือการเสียรูปของผลิตภัณฑ์ เมื่อเสร็จสิ้นขั้นตอนการออกแบบ แผนการออกแบบแม่พิมพ์จะต้องได้รับการตรวจสอบอย่างครอบคลุม ซึ่งเกี่ยวข้องกับการใช้เทคโนโลยีการวิเคราะห์การไหลของแม่พิมพ์ CAE เพื่อจำลองกระบวนการทั้งหมดของการเติมหลอม การทำความเย็น และการหดตัว ด้วยการทำนายข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้นระหว่างกระบวนการขึ้นรูป เช่น รอยเชื่อม รอยยุบ และการบิดงอ โครงสร้างแม่พิมพ์และพารามิเตอร์กระบวนการสามารถปรับให้เหมาะสมตามผลการวิเคราะห์ ซึ่งช่วยลดจำนวนการทดลองแม่พิมพ์และลดต้นทุนการผลิตแม่พิมพ์ ในขณะเดียวกัน จะต้องร่างแบบร่างการประกอบแม่พิมพ์โดยละเอียดและแบบร่างการตัดเฉือนส่วนประกอบ โดยระบุขนาด ความคลาดเคลื่อน วัสดุ และข้อกำหนดด้านการตัดเฉือนอย่างชัดเจนสำหรับแต่ละชิ้นส่วน เพื่อให้เป็นพื้นฐานที่ชัดเจนสำหรับการดำเนินการผลิตและการประกอบในภายหลัง

ระยะที่ 3: การเตรียมวัสดุแม่พิมพ์และการบำบัดเบื้องต้น การเลือกและการเตรียมวัสดุแม่พิมพ์ล่วงหน้าส่งผลโดยตรงต่อความแข็ง ความต้านทานการสึกหรอ อายุการใช้งาน และความแม่นยำในการตัดเฉือนของแม่พิมพ์ ดังนั้น ตามข้อกำหนดการปฏิบัติงานเฉพาะและความซับซ้อนในการตัดเฉือนของแม่พิมพ์ไล่ยุงไฟฟ้า จึงจำเป็นต้องเลือกวัสดุที่เหมาะสมและผ่านการบำบัดล่วงหน้าอย่างเข้มงวด ส่วนประกอบแกนกลางของแม่พิมพ์ เช่น โพรง แกนกลาง หมุดนำมุม และหมุดดีดตัว จำเป็นต้องใช้เหล็กกล้าแม่พิมพ์ที่มีความแข็งแรงสูงและทนทานต่อการสึกหรอสูง ตัวเลือกที่ใช้กันทั่วไป ได้แก่ เหล็กชุบแข็งล่วงหน้า เช่น P20, 718H และ NAK80 ในจำนวนนี้ เหล็กกล้า P20 มีความสามารถในการขึ้นรูปที่ดีเยี่ยมและมีคุณสมบัติทางกลที่ครอบคลุม โดยมีความแข็งถึง HRC 30–36; เหมาะสำหรับแม่พิมพ์ไล่ยุงไฟฟ้าที่ต้องการความแม่นยำมาตรฐาน เหล็ก 718H มีความแข็งสูงกว่า (HRC 38–42) พร้อมด้วยความต้านทานการสึกหรอและความเหนียวที่เหนือกว่า ทำให้เหมาะสำหรับแม่พิมพ์สำหรับการผลิตในปริมาณมากหรือแม่พิมพ์ที่ต้องการความแม่นยำที่เข้มงวด เหล็ก NAK80 เป็นเหล็กชุบแข็งล่วงหน้าที่สามารถขัดเงาได้ซึ่งสามารถให้พื้นผิวสำเร็จสูงโดยไม่จำเป็นต้องขัดผิวในภายหลัง เหมาะที่สุดสำหรับแม่พิมพ์ที่คุณภาพความสวยงามของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายเป็นข้อกำหนดที่สำคัญ ส่วนประกอบเสริม เช่น ฐานแม่พิมพ์ เสานำทาง และบูชไกด์ อาจประดิษฐ์ขึ้นโดยใช้เหล็ก 45# หรือเหล็ก 40Cr ซึ่งผ่านการชุบแข็งและการอบคืนตัวเพื่อเพิ่มความแข็งแรงและความแข็งแกร่ง

เมื่อการเตรียมวัสดุเสร็จสมบูรณ์ ขั้นตอนเตรียมการบำบัดจะเริ่มขึ้น โดยหลักเกี่ยวข้องกับกระบวนการต่างๆ เช่น การตี การหลอม และการชุบแข็งและการอบคืนตัว วัตถุประสงค์ของการปลอมคือเพื่อปรับปรุงโครงสร้างจุลภาคภายในของวัสดุ กำจัดข้อบกพร่อง เช่น ความพรุนและการหลวม และเพิ่มความหนาแน่นและความเหนียวของวัสดุ ดังนั้นจึงมั่นใจได้ว่าส่วนประกอบของแม่พิมพ์จะไม่แตกหักในระหว่างการตัดเฉือนหรือการใช้งานในครั้งต่อไป วัตถุประสงค์ของการอบอ่อนคือการลดความแข็งของวัสดุ ปรับปรุงความสามารถในการขึ้นรูป และลดการสึกหรอของเครื่องมือในระหว่างการประมวลผล ในขณะเดียวกันก็บรรเทาความเครียดภายในเพื่อป้องกันการเสียรูปในระหว่างขั้นตอนการตัดเฉือนและการบำบัดความร้อนในภายหลัง สำหรับเหล็กกล้าแม่พิมพ์ โดยทั่วไปจะใช้การอบอ่อนแบบทรงกลม วัสดุถูกทำให้ร้อนถึง 750–780°C โดยคงไว้ที่อุณหภูมินี้ตามระยะเวลาที่กำหนด จากนั้นจึงทำให้เย็นลงอย่างช้าๆ กระบวนการนี้จะเปลี่ยนโครงสร้างจุลภาคภายในให้เป็นเพิร์ลไลต์ทรงกลม ซึ่งจะลดความแข็งลงเหลือ HB 200–220 และด้วยเหตุนี้จึงอำนวยความสะดวกในการตัดในภายหลัง การชุบแข็งและการอบคืนตัว - กระบวนการบำบัดความร้อนที่ใช้กับฐานแม่พิมพ์และส่วนประกอบเสริมเป็นหลัก - เกี่ยวข้องกับการทำความร้อนวัสดุที่ 850–880°C โดยคงไว้ที่อุณหภูมินี้ก่อนการชุบแข็ง จากนั้นจึงอุ่นวัสดุที่ 550–600°C เพื่อแบ่งเบาบรรเทา กระบวนการนี้มอบความแข็งแกร่งและความเหนียวที่ยอดเยี่ยมให้กับวัสดุ โดยมีการควบคุมความแข็งภายในช่วง HRC 28–32 ดังนั้นจึงรับประกันความแข็งแกร่งและความมั่นคงของฐานแม่พิมพ์

เมื่อเสร็จสิ้นขั้นตอนการปรับสภาพ วัสดุจะต้องผ่านการตรวจสอบขนาดและการประเมินคุณภาพพื้นผิวเพื่อให้แน่ใจว่าขนาดเป็นไปตามข้อกำหนดการประมวลผล และพื้นผิวปราศจากข้อบกพร่อง เช่น รอยแตก รอยขีดข่วน หรือตะกรัน วัสดุที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดจะต้องเปลี่ยนทันทีเพื่อป้องกันผลกระทบด้านลบต่อคุณภาพของขั้นตอนการประมวลผลที่ตามมา

ขั้นตอนที่ 4: การตัดเฉือนชิ้นส่วนแม่พิมพ์อย่างแม่นยำ นี่ถือเป็นขั้นตอนสำคัญในการแปลพิมพ์เขียวการออกแบบเป็นส่วนประกอบทางกายภาพที่จับต้องได้ ขึ้นอยู่กับข้อกำหนดการประมวลผลเฉพาะของส่วนประกอบแม่พิมพ์แต่ละชิ้น จะต้องเลือกอุปกรณ์และเทคนิคการตัดเฉือนที่เหมาะสม พร้อมด้วยการควบคุมที่เข้มงวดเพื่อให้มั่นใจถึงความแม่นยำในการตัดเฉือนและคุณภาพพื้นผิว ส่วนประกอบสำหรับแม่พิมพ์ไล่ยุงไฟฟ้าต้องการความแม่นยำในการตัดเฉือนสูงและเกี่ยวข้องกับลำดับการประมวลผลที่ซับซ้อน โดยหลักๆ แล้วประกอบด้วยขั้นตอนการตัดเฉือนหยาบ การเก็บผิวกึ่งละเอียด การเก็บผิวสำเร็จ และขั้นตอนการรักษาพื้นผิว อุปกรณ์ที่ใช้กันทั่วไปสำหรับการดำเนินการเหล่านี้ ได้แก่ เครื่องกัด CNC, เครื่องกลึง CNC, เครื่อง Machine Discharge Machining (EDM), เครื่อง Wire Electrical Discharge Machining (WEDM) เครื่องเจียร และเครื่องขัด

วัตถุประสงค์หลักของขั้นตอนการตัดเฉือนหยาบคือการขจัดวัสดุส่วนเกินออก และสร้างโครงร่างเบื้องต้นของชิ้นงาน เพื่อเป็นการวางรากฐานสำหรับการเก็บผิวละเอียดในภายหลัง โดยทั่วไปแล้ว การกลึงหยาบจะดำเนินการโดยใช้เครื่องกัด CNC หรือเครื่องกัดธรรมดา ในระหว่างกระบวนการนี้ ต้องเผื่อระยะเผื่อการตกแต่งไว้ 0.3–0.5 มม. นอกจากนี้ ความเร็วในการตัดเฉือนและอัตราการป้อนจะต้องได้รับการควบคุมอย่างระมัดระวังเพื่อป้องกันการเสียรูปของวัสดุที่เกิดจากความเค้นที่เกิดจากการตัดเฉือนที่มากเกินไป สำหรับส่วนประกอบที่มีรูปทรงที่ซับซ้อน เช่น โพรงของแม่พิมพ์และแกน การบํารุงรักษาความชราจะดำเนินการหลังจากการตัดเฉือนหยาบเพื่อลดความเครียดภายใน และลดโอกาสที่จะเกิดการเสียรูปในระหว่างขั้นตอนการเก็บผิวสำเร็จที่ตามมาให้เหลือน้อยที่สุด ขั้นตอนการเก็บผิวกึ่งละเอียดนั้นเกี่ยวข้องกับการขัดเกลารูปทรงของส่วนประกอบเป็นหลักและการแก้ไขข้อผิดพลาดที่เกิดขึ้นระหว่างการตัดเฉือนหยาบ ซึ่งจะทำให้ขนาดและรูปทรงของชิ้นส่วนใกล้เคียงกับข้อกำหนดเฉพาะของการออกแบบมากขึ้น โดยทั่วไปแล้ว งานเก็บผิวกึ่งละเอียดจะใช้อุปกรณ์ เช่น เครื่องกัด CNC และเครื่องกลึง CNC โดยจะรักษาพิกัดความเผื่อของเครื่องจักรไว้ภายใน ±0.05 มม. ในขณะเดียวกัน พื้นที่สำคัญของส่วนประกอบต่างๆ จะได้รับการลบคมเบื้องต้นเพื่อขจัดครีบจากการตัดเฉือน สำหรับส่วนประกอบที่มีพื้นผิวโค้งที่ซับซ้อนหรือโครงสร้างจุลภาคที่ซับซ้อน เช่น หมุดแกนระบายอากาศที่ฝาครอบด้านบนของเครื่องไล่ยุงไฟฟ้า หรือเสานำที่ทำมุมภายในกลไกการดึงแกนด้านข้าง ขั้นตอนการเก็บผิวกึ่งสำเร็จจำเป็นต้องใช้อุปกรณ์การตัดเฉือน CNC ที่มีความแม่นยำสูง เพื่อรับประกันความแม่นยำด้านมิติของคุณสมบัติทางโครงสร้างเหล่านี้

ขั้นตอนการตกแต่งถือเป็นขั้นตอนสำคัญในการรับประกันความแม่นยำของแม่พิมพ์ ต้องการการติดตั้งอุปกรณ์เครื่องจักรที่มีความแม่นยำสูงและการควบคุมอย่างเข้มงวดทั้งในด้านความแม่นยำของเครื่องจักรและคุณภาพพื้นผิว สำหรับส่วนประกอบหลัก เช่น โพรงแม่พิมพ์และแกน การดำเนินการเก็บผิวละเอียดอาจใช้อุปกรณ์ต่างๆ รวมถึงเครื่องกัด CNC 5 แกนพร้อมกัน เครื่องจักร Electrical Discharge Machining (EDM) และเครื่อง Wire-cut EDM ในจำนวนนี้ เครื่องกัด CNC 5 แกนพร้อมกันช่วยให้สามารถตัดเฉือนพื้นผิวโค้งที่ซับซ้อนได้อย่างแม่นยำ โดยได้รับค่าเผื่อการตัดเฉือนสูงถึง ±0.005 มม. และความขรุขระของพื้นผิว Ra 0.08 μm เครื่อง EDM ถูกใช้เป็นหลักในการตัดเฉือนโครงสร้างที่ซับซ้อนและคุณสมบัติที่ซับซ้อนภายในโพรงและแกน ด้วยการใช้การปล่อยประกายไฟระหว่างอิเล็กโทรดและชิ้นงานเพื่อกัดกร่อนวัสดุโลหะ ทำให้มีความทนทานต่อการตัดเฉือนสูงถึง ±0.002 มม. และสามารถแปรรูปเหล็กกล้าแม่พิมพ์ที่มีความแข็งสูงได้ เครื่อง Wire-cut EDM ส่วนใหญ่จะใช้กับส่วนประกอบของเครื่องจักร เช่น เม็ดมีดของแม่พิมพ์ และเสานำแบบทำมุม ช่วยให้สามารถตัดเฉือนโปรไฟล์ทั้งแบบเส้นตรงและแบบโค้งได้อย่างแม่นยำ โดยเฉพาะอย่างยิ่ง EDM ที่ใช้ลวดป้อนช้าสามารถบรรลุพิกัดความเผื่อของการตัดเฉือนสูงถึง ±0.001 มม. และความขรุขระของพื้นผิวที่ Ra 0.05 μm

เมื่อเสร็จสิ้นขั้นตอนการตกแต่ง ส่วนประกอบจะผ่านกระบวนการปรับสภาพพื้นผิว ซึ่งส่วนใหญ่รวมถึงการขัดเงาและการทำไนไตรด์ วัตถุประสงค์ของการขัดเงาคือเพื่อเพิ่มผิวสำเร็จของส่วนประกอบ ดังนั้นจึงมั่นใจได้ว่าผลิตภัณฑ์ที่ขึ้นรูปจะมีพื้นผิวที่เรียบและไม่มีรอยขีดข่วน กระบวนการขัดเงาจำเป็นต้องใช้เครื่องมือขัดเงาที่มีความละเอียดมากขึ้นเรื่อยๆ นับตั้งแต่การขัดหยาบไปจนถึงการขัดเงาอย่างละเอียด จนกระทั่งความหยาบของพื้นผิวของโพรงแม่พิมพ์และแกนแม่พิมพ์ถึงมาตรฐาน Ra 0.12 μm หรือดีกว่า สำหรับส่วนประกอบที่ต้องการความสมบูรณ์ของการปิดผนึกในระดับสูง เช่น ขวดยาเหลว ความหยาบของพื้นผิวจะต้องเป็นไปตามมาตรฐาน Ra 0.08 μm ที่เข้มงวดยิ่งขึ้นไปอีก การบำบัดด้วยไนไตรดิ้งนั้นใช้เพื่อเพิ่มความแข็งของพื้นผิวและความต้านทานการสึกหรอของส่วนประกอบแม่พิมพ์เป็นหลัก ซึ่งจะช่วยยืดอายุการใช้งานของแม่พิมพ์ โดยทั่วไปแล้ว กระบวนการไนไตรด์ด้วยแก๊สจะถูกนำมาใช้: ส่วนประกอบต่างๆ จะถูกวางไว้ในเตาไนไตรด์ โดยที่อุณหภูมิ 500–550°C ก๊าซแอมโมเนียจะถูกนำไปใช้ สิ่งนี้ทำให้อะตอมไนโตรเจนกระจายเข้าสู่พื้นผิวส่วนประกอบ ก่อตัวเป็นชั้นไนไตรด์แข็งที่มีความแข็งพื้นผิวเกิน HV850 สิ่งสำคัญที่สุดคือ กระบวนการนี้ไม่กระทบต่อความแข็งแกร่งภายในของส่วนประกอบ จึงป้องกันการสึกหรอและการเสียรูประหว่างการทำงาน

ตลอดกระบวนการผลิต ทุกส่วนประกอบผ่านการตรวจสอบคุณภาพอย่างเข้มงวด อุปกรณ์ตรวจสอบ เช่น คาลิเปอร์ ไมโครมิเตอร์ ไดอัลอินดิเคเตอร์ และเครื่องวัดพิกัด (CMM) ถูกนำมาใช้ในการตรวจสอบขนาด ความคลาดเคลื่อน ความหยาบของพื้นผิว และพารามิเตอร์อื่นๆ เพื่อให้มั่นใจว่าปฏิบัติตามข้อกำหนดเฉพาะด้านการออกแบบอย่างเคร่งครัด ส่วนประกอบที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดจะถูกนำกลับมาทำใหม่หรือถูกทิ้งเพื่อป้องกันไม่ให้เข้าสู่ขั้นตอนการประกอบครั้งต่อไป

ขั้นตอนที่ 5: การประกอบแม่พิมพ์ การประกอบแม่พิมพ์เป็นกระบวนการรวมส่วนประกอบสำเร็จรูปต่างๆ เข้ากับแม่พิมพ์ที่สมบูรณ์ตามข้อกำหนดการออกแบบ ความแม่นยำในการประกอบส่งผลโดยตรงต่อความแม่นยำในการปิดแม่พิมพ์ ความเรียบในการดีดออก และประสิทธิภาพการผลิตโดยรวม ด้วยเหตุนี้ กระบวนการประกอบจึงยึดหลักการ "การติดตั้งคุณลักษณะของ Datum ก่อน ตามด้วยรายละเอียด และการติดตั้งส่วนประกอบภายในก่อน ตามด้วยส่วนประกอบภายนอก" ซึ่งเกี่ยวข้องกับการใช้เครื่องมือและเทคนิคการประกอบพิเศษเพื่อรักษาการควบคุมคุณภาพการประกอบอย่างเข้มงวด

ก่อนการประกอบ ส่วนประกอบทั้งหมดจะต้องผ่านกระบวนการทำความสะอาดอย่างละเอียดเพื่อขจัดสิ่งปนเปื้อนบนพื้นผิว เช่น คราบน้ำมัน เศษโลหะ และฝุ่น ซึ่งอาจทำให้ความแม่นยำในการประกอบและอายุการใช้งานของแม่พิมพ์ลดลง ในขณะเดียวกัน ขนาดและคุณภาพพื้นผิวของส่วนประกอบแต่ละชิ้นจะได้รับการตรวจสอบเพื่อให้แน่ใจว่าตรงตามข้อกำหนดก่อนเริ่มการประกอบ ขั้นตอนแรกของการประกอบคือการติดตั้งฐานแม่พิมพ์ ซึ่งประกอบไปด้วยการประกอบส่วนประกอบต่างๆ เช่น แผ่นแม่พิมพ์ด้านบนและด้านล่าง เสานำทาง และบูชไกด์ ระยะห่างระหว่างเสานำทางและบุชชิ่งได้รับการปรับอย่างระมัดระวังเพื่อให้แน่ใจว่าการปิดแม่พิมพ์ราบรื่น ปราศจากสิ่งกีดขวางและการจัดตำแหน่งที่แม่นยำ การติดตั้งเสานำทางและบุชชิ่งมักจะใช้การรบกวนเพื่อให้แน่ใจว่ามีการเชื่อมต่อที่ปลอดภัย และมีการทาสารหล่อลื่นบนพื้นผิวผสมพันธุ์เพื่อช่วยให้การทำงานราบรื่น

...น้ำมันเพื่อลดการสึกหรอ

ถัดไปจะติดตั้งช่องและแกน ช่องและแกนที่กลึงจะถูกยึดเข้ากับฐานแม่พิมพ์โดยใช้การเชื่อมต่อแบบสลักเกลียวหรือแบบสวมอัด เพื่อให้มั่นใจว่าการติดจะมั่นคงและไม่โยกเยก การติดตั้งช่องและแกนต้องปฏิบัติตามข้อกำหนดการออกแบบอย่างเคร่งครัด จะต้องปรับความร่วมแกนและความเรียบเพื่อให้แน่ใจว่าผสมพันธุ์ได้อย่างแม่นยำในระหว่างการปิดแม่พิมพ์ เพื่อป้องกันการวางแนวที่ไม่ตรงซึ่งอาจส่งผลให้เกิดเศษผลิตภัณฑ์ เมื่อเสร็จสิ้นการติดตั้ง จะต้องตรวจสอบระยะห่างระหว่างโพรงและแกนกลาง ควรรักษาระยะห่างนี้ไว้ภายในช่วง 0.01–0.03 มม. เพื่อป้องกันการรั่วไหลของวัสดุหลอมเหลว ขณะเดียวกันก็หลีกเลี่ยงการบีบอัดมากเกินไปซึ่งอาจทำให้ส่วนประกอบเสียหายได้

ต่อจากนั้น มีการติดตั้งกลไกเสริม เช่น ระบบดีดออก กลไกการดึงแกนด้านข้าง ระบบระบายความร้อน และระบบเกตติ้ง สำหรับระบบดีดออก ตำแหน่งและความสูงของหมุดดีดตัวต้องปรับเพื่อให้แน่ใจว่าดีดผลิตภัณฑ์ออกได้อย่างราบรื่น และกลับสู่ตำแหน่งเดิมอย่างแม่นยำหลังจากการดีดออก ระยะห่างระหว่างหมุดกระทุ้งและรูที่เกี่ยวข้องต้องได้รับการควบคุมภายใน 0.01–0.02 มม. เพื่อป้องกันการรั่วไหลของวัสดุ สำหรับกลไกการดึงแกนด้านข้าง ต้องปรับมุมเอียงของหมุดนำมุมและจังหวะการดึงแกนเพื่อให้แน่ใจว่าการสกัดเป็นไปอย่างราบรื่นและการกลับที่แม่นยำ กลไกการล็อคจะต้องยึดอย่างแน่นหนาเพื่อป้องกันไม่ให้แกนด้านข้างขยับระหว่างการปิดแม่พิมพ์ สำหรับระบบทำความเย็น การเชื่อมต่อท่อทั้งหมดต้องแน่นหนาและไม่มีรอยรั่ว และหน้าสัมผัสระหว่างท่อกับช่อง/แกนต้องได้รับการปรับให้เหมาะสมเพื่อให้มั่นใจถึงประสิทธิภาพการทำความเย็นที่สม่ำเสมอ สำหรับระบบประตูรั้ว ตำแหน่งและขนาดของประตูจะต้องได้รับการปรับเพื่อให้แน่ใจว่าการเติมวัสดุหลอมเหลวเป็นไปอย่างราบรื่น และการเปลี่ยนผ่านระหว่างประตูและช่องได้อย่างราบรื่น จึงเป็นการลดเครื่องหมายที่ประตูให้เหลือน้อยที่สุด

เมื่อการประกอบเสร็จสมบูรณ์ จำเป็นต้องมีกระบวนการดีบักที่ครอบคลุม แม่พิมพ์ถูกเปิดและปิดด้วยตนเองเพื่อตรวจสอบความแม่นยำในการปิด ความนุ่มนวลในการดีดออก และการทำงานที่ซิงโครไนซ์ของกลไกทั้งหมด เพื่อให้มั่นใจว่าแม่พิมพ์ทำงานได้อย่างถูกต้อง ในขณะเดียวกัน ความสมบูรณ์ของการปิดผนึกของแม่พิมพ์จะต้องได้รับการตรวจสอบผ่านการทดสอบแรงดันเพื่อยืนยันว่าระบบทำความเย็นและประตูไม่มีการรั่วไหล ปัญหาใดๆ ที่ระบุในระหว่างกระบวนการนี้จะต้องได้รับการแก้ไขทันทีโดยการปรับเปลี่ยนหรือการทำงานซ้ำจนกว่าการประกอบแม่พิมพ์จะตรงตามมาตรฐานคุณภาพทั้งหมด ขั้นตอนที่ 6: การทดลองแม่พิมพ์และการดีบัก นี่ถือเป็นขั้นตอนสำคัญในการตรวจสอบคุณภาพและประสิทธิภาพของแม่พิมพ์ ในระหว่างระยะนี้ ชิ้นส่วนตัวอย่างจะถูกผลิตขึ้นผ่านการทดลองใช้งาน จากนั้นตัวอย่างเหล่านี้จะได้รับการตรวจสอบเมตริกต่างๆ รวมถึงมิติข้อมูล ลักษณะ และฟังก์ชันการทำงาน จากผลการทดลองแม่พิมพ์ จะมีการปรับเปลี่ยนตัวแม่พิมพ์ตลอดจนพารามิเตอร์ของกระบวนการ ดังนั้นจึงมั่นใจได้ว่าแม่พิมพ์สามารถผลิตผลิตภัณฑ์ที่เป็นไปตามข้อกำหนดได้ การทดลองแม่พิมพ์จะต้องดำเนินการกับเครื่องฉีดขึ้นรูปหรือเครื่องหล่อโดยเฉพาะ โดยมีการกำหนดค่าพารามิเตอร์ของอุปกรณ์ เช่น แรงดันในการฉีด ความเร็วในการฉีด อุณหภูมิของแม่พิมพ์ อุณหภูมิของแม่พิมพ์ และเวลาในการทำความเย็น อย่างเคร่งครัดตามพารามิเตอร์กระบวนการขึ้นรูปที่สร้างขึ้นในระหว่างขั้นตอนการออกแบบเริ่มต้น

การทำแม่พิมพ์ฉีดพลาสติก

ข้อกำหนดการขึ้นรูปพลาสติก

การออกแบบแม่พิมพ์:

ขั้นตอนการทำธุรกรรม:

การทดสอบแม่พิมพ์:

บรรจุภัณฑ์ของผลิตภัณฑ์

โรงงาน

เราเป็นโรงงานแม่พิมพ์พลาสติกแบบกำหนดเอง โรงงานของเราเป็นผู้ผลิตแม่พิมพ์ฉีดพลาสติก เรามีประสบการณ์ 17 ปีในแม่พิมพ์พลาสติกแบบกำหนดเองแบบมืออาชีพและประสบการณ์การค้าต่างประเทศ 10 ปี เราคือผู้จำหน่ายแม่พิมพ์พลาสติกแบบกำหนดเอง เราสามารถให้บริการแม่พิมพ์พลาสติกแบบกำหนดเองได้ โรงงานของเราสามารถผลิตชิ้นส่วนพลาสติกฉีดขึ้นรูป และคุณภาพของผลิตภัณฑ์จะตอบสนองคุณ

เรามีเครื่องจักรระดับไฮเอนด์มากกว่า 50 เครื่อง และวิศวกรและนักออกแบบหลายร้อยคน เราสามารถให้บริการแบบครบวงจรตั้งแต่การออกแบบผลิตภัณฑ์ - การทำแม่พิมพ์ - การผลิตผลิตภัณฑ์ - การบรรจุผลิตภัณฑ์ - การขนส่ง เรามีห่วงโซ่การผลิตที่สมบูรณ์ เราสามารถตอบสนองทุกความต้องการของคุณได้

บริการที่เรามีให้:

บริการแม่พิมพ์แบบกำหนดเองแบบมืออาชีพ การออกแบบและการผลิตแม่พิมพ์พลาสติก การผลิตผลิตภัณฑ์พลาสติก การออกแบบผลิตภัณฑ์ การออกแบบแม่พิมพ์ การปรับแต่งแม่พิมพ์เป่า การปรับแต่งแม่พิมพ์แบบหมุน การปรับแต่งแม่พิมพ์หล่อ บริการการพิมพ์ 3 มิติ บริการการผลิต CNC บรรจุภัณฑ์ของผลิตภัณฑ์ บรรจุภัณฑ์ตามสั่ง บริการจัดส่ง

เรายึดมั่นในหลักการของคุณภาพก่อนและหลังเสมอ ในขณะที่มอบผลิตภัณฑ์คุณภาพสูงสุดแก่ลูกค้า พยายามเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตให้สูงสุดและลดเวลาในการผลิตให้สั้นลง เราภูมิใจที่จะบอกลูกค้าทุกคนว่าบริษัทของเราไม่เคยสูญเสียลูกค้าเลยนับตั้งแต่ก่อตั้ง หากมีปัญหากับผลิตภัณฑ์ เราจะหาวิธีแก้ปัญหาอย่างแข็งขันและรับผิดชอบจนถึงที่สุด

คำถามที่พบบ่อย

Q1: คุณเป็น บริษัท การค้าหรือผู้ผลิตหรือไม่?

ตอบ: เราเป็นผู้ผลิต

ไตรมาสที่ 2 ฉันจะได้รับใบเสนอราคาได้เมื่อใด

ตอบ: โดยปกติแล้วเราจะเสนอราคาภายใน 2 วันหลังจากที่เราได้รับคำถามจากคุณ

หากคุณเร่งด่วนมาก โปรดโทรหาเราหรือแจ้งให้เราทราบทางอีเมลของคุณเพื่อให้เราสามารถเสนอราคาให้คุณได้ก่อน

ไตรมาสที่ 3 ระยะเวลารอคอยสำหรับแม่พิมพ์นานแค่ไหน?

ตอบ: ทุกอย่างขึ้นอยู่กับขนาดและความซับซ้อนของผลิตภัณฑ์ โดยปกติระยะเวลารอคอยคือ 25 วัน

ไตรมาสที่ 4 ฉันไม่มีการวาดภาพ 3 มิติ ฉันจะเริ่มโปรเจ็กต์ใหม่ได้อย่างไร

ตอบ: คุณสามารถจัดหาตัวอย่างการขึ้นรูปให้เราได้ เราจะช่วยคุณในการออกแบบภาพวาด 3 มิติให้เสร็จสิ้น

คำถามที่ 5 ก่อนจัดส่งจะตรวจสอบคุณภาพผลิตภัณฑ์ได้อย่างไร?

ตอบ: หากคุณไม่ได้มาที่โรงงานของเราและไม่มีบุคคลที่สามมาตรวจสอบ เราจะเป็นเจ้าหน้าที่ตรวจสอบของคุณ

เราจะจัดหาวิดีโอสำหรับรายละเอียดกระบวนการผลิตให้คุณ รวมถึงรายงานกระบวนการ โครงสร้างขนาดผลิตภัณฑ์และรายละเอียดพื้นผิว รายละเอียดการบรรจุและอื่นๆ

คำถามที่ 6 เงื่อนไขการชำระเงินของคุณคืออะไร?

A: การชำระเงินแม่พิมพ์: เงินมัดจำ 40% โดย T / T ล่วงหน้า 30% การชำระเงินแม่พิมพ์ครั้งที่สองก่อนที่จะส่งออกตัวอย่างทดลองแรก ยอดแม่พิมพ์ 30% หลังจากที่คุณยอมรับตัวอย่างสุดท้าย

B: การชำระเงินการผลิต: เงินมัดจำล่วงหน้า 50%, 50% ก่อนที่จะส่งสินค้าขั้นสุดท้าย

Q7: คุณทำให้ธุรกิจของเรามีความสัมพันธ์ที่ดีในระยะยาวได้อย่างไร?

ตอบ:1. เรารักษาคุณภาพที่ดีและราคาที่แข่งขันได้เพื่อให้มั่นใจว่าลูกค้าของเราจะได้รับประโยชน์จากผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพดีที่สุด

2. เราเคารพลูกค้าทุกคนในฐานะเพื่อนของเรา และเราทำธุรกิจและเป็นเพื่อนกับพวกเขาอย่างจริงใจไม่ว่าพวกเขาจะมาจากไหนก็ตาม